混合机的用途是什么的？
混合机
将两种或两种以上物料均匀混合的机械装置
混合机利用机械力和重力将两种或多种物料均匀混合。
在混合过程中，还可以增大物料的接触表面积，促进化学反应，也可以加速物理变化。
常用的混合机分为四类：气体与低粘度液体混合机、中高粘度液体与膏体混合机、粉状与颗粒状固体物料混合机。
主要用途
适用于化学品和农药
1设备介绍
2种设备
3选型要点
设备介绍
常用的混合机分为气体与低粘度液体混合机、液体混合机与介质与介质混合机。
高粘度糊剂、热塑性材料混合机、粉末和颗粒混合机固体物料混合机械有四大类。
气体与低粘度液体混合物的特点是结构简单、无转动部件、维护量少、能耗低。
这类混合机械分为气流混合、管道混合、喷射混合和强制循环混合四种。
搅拌机配件主要采用耐磨合金材料制成，包括高速搅拌刮板、搅拌翅片、耐磨衬板、搅拌臂、搅拌铲、行星铲、搅拌犁、搅拌杆、搅拌耙等
中高粘度液体和膏体的混合机通常具有很强的剪切作用。
热塑性材料混合机械主要用于热塑性材料（如橡胶、塑料）与粉状添加剂的混合，粒状固体材料混合机械多为间歇作业，包括兼有混合和研磨功能的机械。
如滚轮机等。
机械搅拌机的运动部件在旋转时也会对液体产生剪切作用，液体流过壁和安装在容器内的各种固定部件时也会受到剪切作用。
这种效应会导致许多局部涡流的传播。
对于不同密度和不溶成分的液体，搅拌产生的剪切作用和强烈湍流会将稠密的液体撕成小液滴并压扁成主体。
设备类型
常见的混合机有：犁刀混合机、螺带混合机、无重力混合机、V型混合机、双体混合机、螺旋锥体混合机、高以及低速流体搅拌机、行星动力搅拌机等。
双螺旋锥形混合机
1.主要用途：
锥形混合机是一种高效、高精度的颗粒混合设备，广泛应用于化工、农药、染料、医药、食品、饲料、石油、冶金等行业各种粉体颗粒的混合。
采矿业。
2.主要特点
（1）结构先进，操作方便，运行安全可靠。
（2）混合速度快，质量均匀。
该机双螺旋不对称排列，一大一小扩大了混合范围，更适合不同比重和混合比的物料混合。
（3）节能效果显着本机与滚筒搅拌机相比，能耗仅为其十分之一。
（4）颗粒物料的磨损和应力极小，混合热敏性物料时不会发生过热反应。
（五）准备工作混合物稳定，不会分层或分离。
（6）该机密封无尘，操作方便，易于维护，使用寿命长。
另外，根据用户需要，锥体还可作为压力容器进行压力或真空操作。
（7）本机的自动变速和回转是由一套电机和摆线减速机完成的。
3.工作原理
（1）由于双螺旋公转，粉体颗粒沿锥壁运动。
(2)由于螺旋叶片的自分散作用，粉末以径向运动的方式释放到锥体中心。
（3）粉体从锥体底部向上流动，释放到螺旋外缘表面，使配料混合。
（4）螺旋旋转引起的粉体颗粒向下流动，正是由于混合机内公转与螺旋自转的结合，形成了四种粉体流动形式：对流、剪切、复合运动、扩散和渗透。
因此，粉末可以在混合机中快速、均匀地混合。
卧式螺带混合机
卧式双轴螺带混合机用于混合干料和粉末，以达到均匀的混合物。
混合机内的物料受到两个方向相反的转子的运动，进行复合运动双轴叶片带动物料沿机槽内壁绕轴做顺时针和逆时针旋转从内部推动两侧，外圆带动紧贴筒壁的物料作轴向旋转。
两侧向内推动，从而在料筒内引起对流循环、剪切混合，在短时间内完成物料的快速均匀混合。
产品特点：
1.采用U型筒体结构，运转平稳，混合均匀，无死角，出料干净，适用范围广。
2.采用内外两层螺旋带分级混合，混合速度快，混合机两端均匀度高，物料不易进入，维修率低。
4.螺旋输送机装载方便，进料口与地面齐平，进料省力、方便。
5.内部结构和整体设计材料均通过ISO9001国际质量体系认证。
卧式双轴螺带混合机工作原理：
该机由加料和混合两部分组成。
1.进料部分：物料从进料斗进入，通过螺旋叶片提升到混合机内，进入混合筒内进行混合、共混。
2.混合部分：当物料进入搅拌筒内并作往复、步进运动时，混合效果良好。
三维振荡混合机
三维振荡混合机的工作原理不同于传统的旋转混合机的“旋转-平移-翻转-下降流”等复杂运动。
“在混合桶中，即称为TURBULA的条件；产生交替脉冲以连续推动材料。
运动产生的湍流具有可变的能量梯度，使混合物中的每个颗粒都处于无法运动的状态，并且每个运动的颗粒在扩散过程中不断改变其位置，从而产生令人满意的混合效果。
三维摇摆搅拌机由机座、驱动系统、三维运动机构、搅拌筒组成及电气控制系统与物料直接接触的搅拌筒体采用优质不锈钢制成，筒体内壁经过精密抛光处理。
三维摇摆系列是一种新型物料混合机，广泛应用于制药、化工、食品、轻工等行业及科研机构。
该机能将粉状或颗粒状物料混合均匀，具有良好的流动性，使混合后的物料达到最佳效果。
1.性能特点
1．具有多向运动，使筒体内的物料混合点多，混合效果明显，混合均匀度高于普通混合机；
2．三维振荡混合机的混合筒内壁经过精密抛光处理。
2.设备安装
1．机器在出厂前经过卸载、装载和测试。
正常运行后即可出厂，满足用户安全使用；
2运输方式：600升（含600种）整机出厂，不含地脚螺栓。
;600升以上，采用分体式运输，准备锚栓和螺栓。
3.操作
1.本机采用电磁调速（或变频器调速）开机前，接通主电源，电源指示灯亮。
，然后启动电机按钮重新启动调速面板上的开关（变频器可按触摸按钮），指示灯亮起，然后缓慢旋转，达到正常搅拌速度。
;
2.如果用户需要混合时间，应在合同中注明此我厂可安装时间继电器，让用户根据物料混合要求确定混合时间；
3混合后，按照开机和关机的顺序，如果发现切割不合适，可以按下按钮来满足切割要求。
四．注意事项
1.本机的混合是三维混合。
开机前，不要站在气缸前面，以免发生意外；
2装卸时，必须关闭设备电源，以免发生断电而发生不必要的事故。
[3]
真空干燥混合机
工作原理：
双锥真空干燥混合机是一个二锥体旋转罐体，罐内为真空。
下降，将蒸汽或热水通入夹套内进行加热，热量通过罐内壁与湿物料接触。
湿物料吸热后蒸发的水蒸气通过真空泵经真空排气管抽出。
由于罐体处于真空状态，罐内的旋转使物料不断地上下、内外旋转，加快了物料的干燥速度，提高了干燥效率，达到干燥均匀的目的已实现。
用途：
本机用于制药、食品、化工等行业粉状、颗粒状物料的真空干燥和混合。
1．不能耐高温的热敏性材料；
2、危险品；
3.需要回收溶剂和有毒气体的物料；
4．需要结晶形态的材料；
来自百度百科
怎样挑选混合机设备？要注意什么
混合设备和搅拌机的类型有很多种。仅我公司生产：卧式皮带混合机、斗式混合机、三维混合机、二维运动混合机、一维运动混合机、V型混合机、双螺旋锥形混合机、立式皮带混合机、双锥形滚筒混合机、犁刀混合机、高速混合机-造粒机、失重双轴桨叶混合机等各类混合机。
物料的物理、化学性质的不同及其对混合设备的影响，混合过程中对物料的处理是否有特殊要求，以及安装混合机的空间等。
而且，由于不同条件的限制程度不一样，很难确定。
有一个明确的标准。
这里只能简单分析一下一般操作条件对混合机选择及其重要设计的影响：1、对于颗粒较细的物料，要特别注意。
应注意生产设备的密封性，并仔细考虑其残留量。
例如，用双轴桨式无重力搅拌机搅拌面粉时，最好使用全尺寸90°门、自清洁鼓风机系统、楔形卸料门和主机密封。
结构更好的密封和减少残留。
另外，最好用顶部出风的布袋代替回风道，防止搅拌时过多的细粉从回风道飞溅出来。
2、对于不同比重的物料，除了混合设备的结构强度和功率不同外，出料门、转子、壳体等结构形状甚至转速等运行参数也往往存在较大差异。
它们不能简单地被视为部分放大或功率缩放。
例如，螺带混合机通常使用两层宽带带双头用于混合啤酒花，而单层交错螺旋带通常用于混合铁红粉。
两者的其余结构也非常明显。
，而且速度的差别也很大。
3、多方面考虑其他特殊物理性能对设备选型的影响。
对于流动性差或添加液体量大的物料，可根据具体情况明智地选择具有强剪切混合作用的犁刀、飞刀、破碎辊等机构。
快速磨损的机构必须耐磨；或者；设计为可调节和可更换；因物料粘附而需要经常清洗的设备应设有自洁装置和方便的门，以便对颗粒形状或状况不允许损坏的物料进行快速清洗；容器旋转混合器是合适的。
以对流和扩散混合为主的设备，混合过程相对温和等。
4、对于需要加热或化学反应的混合物料，除了选择合适的生产材料和温度控制设计外，还需要付出注意温度变化对设备机构本身的影响。
例如卸货门最好采用小门结构。
如果需要采用较大的门结构，则需要采用具有自动补偿能力的卸料结构，如倾斜式卸料门，以避免降低密封效率。
由于出料部分的热变形，在设计设备主轴、转子等机构时，需要采取必要的措施来补偿线膨胀。
5、安装位置也是选择时经常需要考虑的问题混合设备。
例如，卧式水龙头通常适用于面积较大且高度有限的情况，而立式水龙头则相反，适用于空间较小的情况，而无重力水龙头和V型水龙头则与其他类型不同。
与混合设备相比，它通常占用更多的空间，但也具有易于移动和定位的优点。
除了水龙头本身的安装尺寸外，合理的安装方法和场地布局也能有效改善水龙头的安装环境。
在选择混合设备时，混合机的类型很少仅根据通过一系列独立实验获得的混合物的质量来确定。
通常，会综合考虑不同类型混合设备的混合质量和工艺兼容性，在初始选择过程中首先排除不兼容的混合设备。
这些兼容性一般指以下几点：1.封闭式水龙头。
选择混合机时，除了能够生产高纯度产品外，还必须考虑粉尘溢出、环境污染等环境问题。
从健康、安全和经济的角度来看，粉尘泄漏应保持在最低限度，所有粉末材料应密封在密闭的混合容器中。
然而，在装卸作业时必须打开密闭的集装箱。
这时，一些细小的灰尘就会闪烁，散布到周围的空气中。
还应采取适当措施尽量减少污染。
2.产品纯度在许多工业过程中起着重要作用，在过程中，产品纯度至关重要，为了避免批次之间的污染，混合设备在每次使用后必须彻底清洁。
为了适应这些条件，水龙头的内部形状必须光滑，内表面必须高度抛光精度高且易于清洁。
为了避免可能的润滑油污染，轴承和密封件不应直接接触混合物或位于混合物顶部。
旋转混合机——普通双锥混合机、V型混合机、二维运动混合机等都可以满足以上要求，外观简洁，混合机内部不接触旋转部分。
具有复杂叶轮装置的低速对流混合设备不仅存在清洗问题，而且所有对流混合设备都具有使混合物与润滑剂接触的能力，例如卧式螺带混合机、锥形混合机等。
另外，很多混合机也不适合适用于产品特性经常变化且需要仔细清洁的工业应用。
混合机的工作原理
混合机的工作原理混合机利用机械力和重力均匀混合两种或多种材料。这一过程不仅增加了材料之间接触的表面积并促进化学反应，而且还加速了物理变化。
其工作原理包括：1、双螺旋的旋转使粉体颗粒沿锥体壁移动。
2、螺旋叶片的自蔓延使粉末被喷射到锥体中心作径向运动。
3、粉体从锥体底部向上流动，排出到螺旋外周面上，使物料混合。
4、粉粒因螺旋的旋转而向下运动。
通过旋转和螺旋旋转的组合，混合器中产生四种粉末流动模式：对流、剪切、扩散和渗透的复杂运动。
因此，粉末可以在混合机中快速、均匀地混合。
搅拌机配件主要采用耐磨合金制成，包括高速搅拌刮板、搅拌翅片、耐磨衬片、搅拌臂、搅拌叶片、行星叶片、搅拌开孔器、搅拌杆、搅拌耙等。
液体和膏体搅拌机中、高粘度通常具有较强的剪切作用。
热塑性材料混合机主要用于热塑性材料（如橡胶、塑料）与添加剂的混合；混合粉状、颗粒状固体物料的机械主要以间歇方式工作，也包括具有混合和研磨功能的机械，如轮式滚筒等。
机械搅拌器的移动部件在旋转时会在液体中产生剪切力。
当液体流经容器壁和安装在容器内的各种固定部件时，也会受到剪切力，从而导致许多局部涡流的传播。
对于不同密度和成分且互不混合的液体，会发生剪切效应和强烈的湍流当搅拌时，它们将稠密的液体破碎成小滴，并将它们均匀地分散在主液体中。
固体制剂片剂的湿法制备操作单元主要是什么
1-2：为了更好地了解固体制剂的性质和制备工艺，本课主要介绍固体制剂的单元操作。固体剂型操作包括粉碎、筛分、混合、制粒，所以我们需要掌握它们的概念和用途，了解影响因素，了解常用设备3：我们先来了解一下这张图，这是固体剂型的制备形成流程图。
我们将药物和辅料粉碎和筛选，然后将它们混合以获得最大的尺寸。
混合后，如果是细料造粒，干燥后即可得到颗粒。
可将颗粒压制成片剂。
如果片剂是包衣的，则可以获得包衣片剂。
我们将粉末和颗粒放入胶囊壳中，就得到了胶囊。
从这张图中我们可以看出，粉剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂的制备工艺相同，又有各自独特的制备工艺。
4、粉碎破碎（碎）是指借助机械力或其他方法将大块固体物料粉碎成块、细粉甚至超细粉的过程。
粉碎的目的是减小粒径、增加比表面积，有利于提高难溶性药物的溶解度和生物利用度；有利于各成分混合均匀，有助于提取天然药材中的有效成分；破碎过程主要是通过机械外力的作用，破坏物料颗粒之间的粘结力来实现的。
当破碎后的物料受到外力冲击时，局部会产生显着的应力或变形，当应力超过物料本身的分子强度时，就会产生裂纹，发展成裂纹，最终破裂或开裂。
5、预备生产时，应根据被破碎物料的特性、产品粒度要求、物料用量等情况，选择合适的破碎方式。
PPT,6.PPT7.单一粉碎和混合粉碎：大多数药物通常会单独粉碎，以方便后续操作。
另外，出于安全考虑，氧化性或还原性药物与刺激性药物应分开粉碎。
混合和研磨可以避免一些粘性或热塑性材料的吸附和聚集现象。
中药研磨中的研磨法和滤油法均属于混合研磨。
③干法和湿法干法是指将物料粉碎后经过适当的干燥处理，使其水分含量降低到一定程度的方法，这种方法常用于药品生产中，但这种方法的缺点是灰尘飞扬。
湿式操作可以避免粉碎时粉尘飞扬，减少一些有毒或刺激性药物对人体的危害。
常见的“水飞法”和“液体添加研磨法”都是湿式粉碎方法。
④低温破碎：是利用物料在低温下脆性增加、硬度和延展性降低的特性来提高破碎效率的方法。
非常适合对温度敏感的药品和软化温度低、易切割的药品。
8、外部破碎力包括冲击力、压缩力、研磨力和剪切力。
冲击强度、抗压强度、研磨强度，适用于脆性材料。
剪切强度适合纤维材料。
粗碎一般采用冲击力和压缩力，磨削力和剪切力属于细碎。
任何类型的破碎机都不是简单的破碎机构，一般是组合两个或多个破碎机构进行破碎。
9、粉碎设备包括浆料，主要用于实验室规模粉碎小剂量药物或制备粉末；”，适用于粉碎热敏性物料和低熔点物料，并可无菌操作。
与其他粉碎机相比，价格较贵。
还有冲击式粉碎机、振动粉碎机和高压均质机。
其中，反击式破碎机，又称万能破碎机，适用于脆性和硬性物料；高压均质机适用于药物、稳定剂和分散介质组成的粗悬浮液10。
这张图基本给你展示了一些类型的破碎机，包括球磨机和喷射破碎机，它们用于破碎的力，破碎后可以获得的硬度，以及它们适合的一些材料示例11。
让我们看看破碎中的一些常见问题，包括能源消耗、热量、静电、噪音和粉尘等，对于一般材料来说，可以选择多种方法，但是对于生产来说，就要考虑到成本效果。
目的，我们一般选择能耗较低的粉碎方式，产生的热量会影响药物的晶型，而药物的晶型与其功效有关。
根据晶型的不同，治疗效果可能完全不同，并且发热可能导致药物分解。
导致附着力增加将药物或其聚集体提高至粉末流动性的两倍。
静电是指物料吸附在混合容器表面，不易脱落，影响混合效率。
12-13，单元操作，第2部分，检查。
药物粉碎后得到的中间物料是不同大小颗粒的集合体，为了满足制剂的需要，采用筛网装置将粗粉和细粉分离。
筛选的目的是获得均匀的颗粒集合，这对药品的质量和制剂的顺利生产具有重要意义。
筛选用的药品筛根据制备方法可分为多孔筛和编织筛（制药筛网的孔径大小表示为：在行业标准中，常用“目数”来表示筛子的数量，上一课我们讲到“目数”，它指的是网眼的开孔数。
在屏幕中。
英寸。
药典有9个数字。
点击）下表列出了标准筛子尺寸、对应的目数以及筛子的平均孔径。
从表中可以看出，筛子数越大，筛子的孔径越大。
目数越大，孔径越小142015年版《中国药典》将固体粉末的等级分为六级，即粗粉、粗粉、中粉、细粉、细粉。
极细粉还规定了所用药用筛的国家标准以及每种剂型所要求的粒度，例如通过4号筛选设备通过2号筛的粗粉不超过40%。
行业中常用的筛分设备的操作要点是将预先分离的物料置于筛面上，并采用多种方法来移动颗粒，根据运动方式分为振动筛、振动筛。
气流筛和振动筛。
需要注意的是，除筛分设备外，颗粒和开孔的形状、筛面的开孔率、筛体的运动状态、物料的性质等都影响筛分效率。
照片列出了几种常用的筛分设备，包括手动塞子、振动塞子、旋振筛、气流塞子等。
有兴趣的同学可以网上搜索相关设备操作视频。
16机组操作第三部分混合捏合17、两种或两种以上物料组分均匀混合的过程称为组合通过混合（压榨）其目的是达到含量均匀，是保证制剂产品质量的重要措施之一。
固体的混合与混合互溶的液体不同，是以固体颗粒作为分散单位，为了达到各组分含量的均匀分布，应尽可能减小各组分的粒径。
通常以细粉为主要混合对象；在混合机中，颗粒通过随机相对运动进行混合，一般认为粉末混合的原理包括对流、剪切和扩散混合。
（按）影响混合效率的因素包括粉体物料的性质，包括粒度分布、颗粒形貌和表面形貌、密度、含水率、流动性、粘附性、内聚力等；（按）设备类型、混合机形状、尺寸、材质、表面状况等都影响混合程度。
（按）还有操作条件，如物料填充量、加料方式、混合比、混合机转速、混合时间等。
（按）18、捏合，即“软化”，是指在固体粉末中加入粘结剂（或液体），使材料具有一定弹性的过程。
捏合过程使粉末易于造粒和混合，并能提高材料的流动性和可压缩性。
粘合剂的添加量是捏合过程的关键。
粘合剂的添加量常以“握时成团、触之即散、不粘粉掌”的标准来确定。
19、实验室常用的混合方法有搅拌混合、研磨混合、过筛混合。
在批量生产中，常采用容器旋转或容器夹紧来产生物料的整体和局部运动，以达到均匀混合的目的。
因此，混合设备可分为两大类：（压力）第一类是容器旋转混合机，包括卧式滚筒混合机、V型混合机（闪速）、三维动力混合机（闪速）。
（按）第二类，集装箱式固定混合机，包括闪蒸混合机和立式锥形螺旋混合机等。
关于这些搅拌机，药剂联课里有flash动画，有兴趣的同学可以观看。
20、单元作业中的制粒主要包括制粒的概念、目的、分类以及制粒所用的相关工具和设备。
（按）首先我们看一下粒度的概念。
（按）造粒是一个过程将粉状、块状、熔体、水溶液等形式的物料加工成一定形状和尺寸的颗粒。
。
（按）对于固体制剂，造粒不仅可以改善物料的粉体特性，如流动性、填充性和压缩成型性，还可以提高混合效率和含量均匀度。
（按）21.颗粒要求因造粒目的而异。
（按）例如，对于颗粒来说，颗粒是最终产品，不仅要具有良好的流动性，还要求外观美观、均匀。
片剂是中间材料，不仅要具有良好的流动性，还要保证良好的成型性。
压力以确保后续阶段顺利压片。
（按）制粒方法通常分为干法制粒和湿法制粒两大类。
（按）23、干法制粒是将药物粉末和赋形剂混合均匀，压制成大片或厚片，然后粉碎成颗粒的方法。
具体步骤如图所示。
（压片）原料、辅料经粉碎、过筛、混合、压片、粉碎，最后整片。
如果材料颗粒之间的粘结强度不够，可添加合适的干粘合剂。
（按）干法制粒适用于热敏性物料和遇水易降解的药物，如阿司匹林、克拉霉素等。
干法造粒方法简单、省工、省时，但应注意高压引起的晶型转变和活性降低等问题。
(压力)24(压力)干法制粒通常采用压片法和碾压法，利用高压产生分子间键，形成团聚颗粒。
接下来，我们（按）比较压片法和压延法的造粒性能。
压片法是利用高压将原料压制成直径20～50毫米、厚度5～10毫米的胚片，然后将其破碎成一定尺寸的颗粒。
这种方法可以保护材料免受湿度和温度的影响，并且所得颗粒密度较高。
但产量小、生产效率低、过程可控性差、易产生大量粉尘。
缠绕法在实际生产中应用较多，是利用原料本身的结晶水直接干燥成颗粒，不添加任何水或其他粘结剂，特别适用于遇水易分解失效的产品。
湿气或热量。
另外，相比之下与压片法相比，碾压法生产能力大，和易性强，润滑剂用量少，是应用最广泛的干法制粒技术。
（点击）25缠绕法常用的设备是干法制粒机，让我们通过Flash动画来了解干法制粒机的配置和工作原理。
（动画解说）干法制粒机主要由料斗、加料机、喂料螺旋、滚筒、粗碎机、对辊破碎机、制粒机等组成。
机器安装调试无故障后，即可开始生产。
物料加入料斗，在喂料螺杆的作用下到达滚压辊。
在碾压过程中，粉末被填充在两个相反方向旋转的辊子之间，并被辊子以一定的压力压成条状。
将条带破碎并筛选以获得合适粒度的最终颗粒。
26、湿法制粒；另一种造粒方法是湿法造粒。
（压制）湿法制粒是指在物料中加入润湿剂或液体粘合剂，依靠粘合剂的架桥或粘附作用将它们粘合在一起而收集粉末。
（压缩）湿法生产的颗粒具有流动性好、圆度高、外观漂亮、耐磨性强、压缩成型性好等优点。
（压力）水是最常用的润湿剂，因此湿法造粒适用于热稳定性和水稳定性好的物料。
如果药物在水中不太稳定，也会使用一些有机溶剂作为润湿剂，例如乙醇和乙醇-水混合物（压缩）27（压缩）湿法制粒主要有四种方法，（压缩）剪切制粒一般情况下，将药粉和辅料一起放入剪切制粒机中，搅拌混合均匀，然后加入粘合剂搅拌制粒。
剪切制粒不仅适用于制备高密度、高密度胶囊填充颗粒，也适用于制备软片颗粒。
（压实）旋转造粒是指将混合后的材料放入容器中，并在容器或结构旋转的同时进行喷射。
”从粘合剂制备颗粒的过程。
旋转造粒过程一般分为核心形成、生长和压实（压缩）阶段；流态化造粒是利用容器底部到顶部的气流使粉末悬浮于液态，然后将粘合剂溶液喷成颗粒。
（压力）喷雾干燥造粒是将物质的溶液或悬浮液快速喷雾到干燥室中的方法（xun）雾滴中的水分在热气流的作用下蒸发，从而直接获得干燥的细颗粒。
接下来，我们将使用Flash动画来学习剪切造粒和液化造粒。
（按）28（按）下图为高速剪切造粒机示意图。
制粒机主要由锥形混合罐、三叶搅拌桨、剪切刀组成。
仪器安装调试成功后，打开上盖，加入物料，旋转搅拌桨，将干粉混合，然后通过喷枪加入粘合剂溶液，通过搅拌桨和切割刀制备湿颗粒。
切刀的作用是使团聚的颗粒变小。
此过程通常在几分钟内完成。
最后，打开真空挡板，在搅拌桨的作用下收集湿颗粒。
从以上工艺过程可以看出，混合、精料制造和造粒均在同一台机器内完成，剪切造粒过程简单方便。
30（点击）下图是流化床的工作原理图。
打开流化床，将物料一次性放入密闭容器中。
流化床造粒工艺一般采用空气作为流化气体，预热后，用分配板从流化床底部通到流化床底部，在作用下保持悬浮流化状态。
在上述气流的作用下，将混合物混合均匀，然后将粘合剂通过设备快速喷射，使粘合剂和材料充分混合，流入容器中，形成小颗粒，通过设备输送。
下端。
喷射热空气可以干燥湿颗粒，最后直接收集最终的干燥颗粒。
由于混合、造粒、干燥等工序可以在一台机器上完成，因此该方法又称为“一步造粒法”。
流化床法制备的颗粒多为细小的多孔颗粒，密度轻，粒度分布均匀，流动性和压缩性良好。
34、干燥造粒后得到的湿颗粒应立即干燥，以防止结块或压缩变形。
35.（按）干燥是利用热能或其他合适的方法从湿颗粒中除去溶剂以获得干燥固体产品的操作过程。
制剂生产中需要干燥的物料大部分是通过造粒获得的湿的以及固体的原料和中药提取物。
（压缩）干燥的目的是为了便于物料的装卸、运输、储存和使用；（压缩）保证药品质量，提高其稳定性；（压力）以改善粉末的流动性和填充性能。
值得注意的是，干燥过程一般使用热能，因此在干燥热敏性物料时必须注意化学稳定性问题。
（按）36.PPT37按操作方法分类（按）干燥方法有多种，分为间歇式。
